Ngành thủy sản có tiềm năng lớn về tiết kiệm năng lượng
Tiết kiệm hàng trăm triệu đồng/năm 
Từ khi mới thành lập, Cty CP Hùng Vương (Tiền Giang) đã chú trọng tới việc tiết kiệm năng lượng. Nhiều biện pháp tiết kiệm năng lượng đã được Cty áp dụng. Trước hết là việc áp dụng hệ thống chiếu sáng hiệu quả như tận dụng tối đa ánh sáng tự nhiên, lắp choá đèn và vệ sinh đèn thường xuyên. Bên cạnh đó, Cty đã sử dụng biến tần cho các quạt băng chuyền, máy trộn, bảo dưỡng định kỳ máy nén lạnh theo yêu cầu của nhà sản xuất; cố gắng tránh vận hành máy vào giờ cao điểm; hạn chế thất thoát nhiệt ở kho lạnh bằng cách dùng cửa màng nhựa che chắn khu vực chế biến với khu thay đồ, cắt tiết, nhắc nhở nhân viên triệt để tiết kiệm điện…
Nhờ đó, Cty đã xây dựng được mức tiêu hao năng lượng định mức cho toàn nhà máy dựa trên số liệu năng lượng tiêu thụ và sản lượng sản phẩm hàng tháng. Tuy nhiên, do chưa xây dựng hệ thống quản lý năng lượng (QLNL) nên Cty rất khó xác định nguyên nhân sử dụng năng lượng tăng đột biến ở từng khu vực.
Được sự tư vấn của Trung tâm Tiết kiệm năng lượng Tiền Giang, Cty CP Hùng Vương đã tiến hành xây dựng hệ thống QLNL, gồm: Thành lập Ban QLNL; xây dựng chính sách, mục tiêu sử dụng năng lượng, kế hoạch thực hiện các giải pháp tiết kiệm năng lượng; xây dựng hệ thống biểu mẫu theo dõi, thống kê, phân tích năng lượng tiêu thụ; lắp đặt hệ thống đo lường ở những nơi tiêu thụ năng lượng chính… Từ hệ thống này, số liệu năng lượng tiêu thụ ở từng khu vực được ghi nhận hàng ngày.
Trên cơ sở đó, cán bộ quản lý năng lượng sẽ tính ra suất tiêu hao năng lượng trung bình ở từng khu vực sản xuất của nhà máy, từ đó, dễ dàng đánh giá, đề xuất và khắc phục kịp thời những sự cố gây ra việc sử dụng năng lượng vượt định mức. Chẳng hạn, ở tủ đông 1, một số ngày có định mức tiêu hao năng lượng cao hẳn lên so với bình thường. Nhờ theo dõi kịp thời, cán bộ năng lượng phát hiện ra nguyên nhân là do máy bị tràn gas lỏng, và có biện pháp khắc phục kịp thời.
Ngoài ra Cty Hùng Vương còn áp dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng khác và đã mang lại hiệu quả không nhỏ. Anh Thơ (cán bộ phòng kỹ thuật) cho biết, Cty đã thay cối đá vảy tại phân xưởng 2 bằng loại cối của Trung Quốc. Nhờ đó, Cty không phải tốn tiền mua thêm đá bên ngoài như trước đây mà lượng đá do những cối mới làm ra trong mỗi giờ đồng hồ, dư sức để Cty có thể cho toàn bộ cối đá vảy ngừng chạy trong 3 tiếng đồng hồ của giờ cao điểm. Trong 2 giờ cao điểm còn lại, chỉ cần chạy khoảng 2 cối là đã đủ đá dùng. Tính ra, những cối đá vảy loại mới giúp tiết giảm 300 kW điện/ngày… Mỗi năm, nhờ những biện pháp nói trên, Cty Hùng Vương tiết kiệm được từ 10-15% năng lượng.
Có thể tiết kiệm 5-30% năng lượng
Vừa qua, Tổ chức tài chính Quốc tế (IFC) đã phối hợp với Hiệp hội Chế biến và Xuất khẩu Thuỷ sản Việt Nam (VASEP) công bố một nghiên cứu được thực hiện trong năm 2009 về so sánh hiệu quả sử dụng năng lượng trong ngành chế biến thủy sản. Đơn vị thực hiện nghiên cứu này là Trung tâm Nghiên cứu và Phát triển về Tiết kiệm Năng lượng (ENERTEAM).
Có 21 nhà máy đã được lựa chọn để khảo sát về hiệu quả sử dụng năng lượng, gồm 11 nhà máy chế biến tôm (thuộc các tỉnh Cà Mau, Bạc Liêu, Sóc Trăng và Hậu Giang) và 10 nhà máy chế biến cá tra (thuộc Cần Thơ, An Giang và Đồng Tháp). Trong năm khảo sát (2009), các nhà máy này đã chế biến hơn 41 ngàn tấn tôm và gần 155 ngàn tấn cá thành phẩm. Tất cả các nhà máy này đều đã xây dựng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001, nên có ghi nhận các số liệu sản xuất và tiêu thụ nguyên liệu, năng lượng.
Kết quả khảo sát cho thấy, mỗi năm, tổng cộng năng lượng mà 21 nhà máy nói trên tiêu thụ là hơn 17,8 ngàn TOE (tấn dầu tương đương). Tổng chi phí cho năng lượng là 212,5 tỷ đồng/năm. Ở các nhà máy chế biến tôm, khâu cấp đông tiêu tốn nhiều năng lượng nhất (chiếm 38% tổng năng lượng tiêu thụ của nhà máy), tiếp đó là các khâu trữ đông và làm đá, khi cùng có tỷ lệ tiêu thụ năng lượng là 16%…
Ở các nhà máy cá tra, cấp đông, trữ đông và làm đá cũng là 3 khâu tiêu tốn nhiều năng lượng nhất (cấp đông 45%, trữ đông 12%, làm đá 11%). Để làm ra một tấn tôm thành phẩm, các nhà máy chế biến tôm tiêu tốn từ 139-188 KOE (kg dầu tương đương). Nếu tính theo giá năng lượng đầu năm 2010, mỗi tấn tôm thành phẩm, chi phí năng lượng từ 1,39-2,44 triệu đồng. Tiêu thụ năng lượng ở các nhà máy chế biến cá từ 68-92 KOE/tấn thành phẩm, tương ứng với 716.000-1.010.000 đ/tấn.
Theo ông Lê Hoàng Việt, GĐ ENERTEAM, trong 21 nhà máy tham gia khảo sát, nhà máy nào cũng có thể tiết kiệm năng lượng hơn mức tiêu thụ hiện tại, kể cả những nhà máy mới. Ở từng nhà máy, bất cứ khâu nào cũng có thể tiết kiệm năng lượng hơn nữa. Điều đáng chú ý là tuổi thọ của thiết bị chế biến không ảnh hưởng nhiều tới việc tiết kiệm năng lượng hàng tháng mà nằm ở khâu quản lý sử dụng. Hay nói cách khác, do khâu quản lý yếu kém mà hiện nay, có một tình trạng chung ở các nhà máy chế biến thủy sản là thiết bị cũ hay mới cũng đều tiêu tốn nhiều năng lượng.
Ông Lê Hoàng Việt khẳng định, tiềm năng tiết kiệm năng lượng ở các nhà máy chế biến thủy sản là không nhỏ. Nếu thay đổi cung cách quản lý, tập quán sản xuất và nhất là có hệ thống quản lý năng lượng, các nhà máy thủy sản hoàn toàn có thể tiết kiệm năng lượng từ 5-30% so với mức tiêu thụ hiện nay.
Tuy nhiên, nếu có lo ngại về chi phí năng lượng, các nhà máy lại thường chỉ nghĩ tới cách làm đơn giản nhất là bỏ tiền ra mua sắm máy móc mới. Điều này, nghe qua có vẻ hợp lý, nhưng trên thực tế, việc tiết kiệm năng lượng bằng cách đầu tư máy móc mới là không đáng kể. Thay vào đó, nếu các nhà máy chịu khó suy nghĩ, thay đổi tập quán quản lý, tập quán sản xuất, thì có thể tiết kiệm được khá nhiều năng lượng.
Chẳng hạn, thay vì phân tán sản phẩm vào nhiều kho trữ đông khiến cho chẳng kho nào đầy, nhà máy có thể dồn sản phẩm vào đầy vài kho, để mấy kho khác được trống, không cần phải hoạt động, thì sẽ tiết kiệm được môt lượng điện không nhỏ. Hoặc trong việc đun nước nóng để lau rửa, vệ sinh nhà xưởng, nhiều nhà máy mới chỉ biết bỏ tiền ra để lắp hệ thống đun nước nóng bằng năng lượng mặt trời mà chưa nghĩ tới việc thu hồi năng lượng trong quá trình sản xuất…
Một hạn chế khác của các nhà máy thủy sản là khi xây dựng nhà máy, đội ngũ thiết kế do lười nghiên cứu, ngại làm mới nên cứ coppy những nhà máy đã có trước đó. Vì thế, tiếng là mới xây dựng, nhưng công nghệ chế biến trong nhiều nhà máy thủy sản vẫn là công nghệ cũ, tiêu tốn nhiều năng lượng.
